Altıköşe Civata Son İstasyon Kesme Simulasyonu

Herkese Selamlar!

Altıköşe civata üretiminde, son istasyonda yapılan kesme işlemi simulasyonunu sizlerle paylaşmak istiyorum.
Civata ilk 3 istasyonda redüksiyon, armudi ve kafa dövme işlemleriyle plastik deformasyona uğrarken son istasyonda kesilerek son şeklini alıyor.

Kesme istasyonundaki amaçlarımızı;

• SW anahtar ağzı ölçüsünün düzgün bir şekilde elde edilmek istenmesi
• Kalıp içerisinde dövülmesinin zor bir proses olması
• SW kesme bıçağı maliyetinin kalıp maliyetinden daha az olması
• Kalıp içerisinde dolmama gibi durumların ortadan kaldırılması

şeklinde sıralayabiliriz.

Kesme işlemi matematiksel olarak bilgisayar tarafından modellenmesi güç bir prosestir. Nedeni; bilgisayar, iş parçasına atadığı "mesh" olarak isimlendirilen matematiksel ağ üzerinden işlem yapar ve kesme işlemi matematiksel ağın parçalanması anlamına gelir. Bu durumda da program sürekli fonksiyonları, türevlerini ve integrallerini göremeyeceği için hata verebilir. Bu proses simufact.forming altyapısında  matematiksel ağ bozulmadan; sıyırma işlemi ve dövme işlemi kombinasyonu ile oluşturarak simule edilmiş. Matematiksel ağı bozmamak içinde parçayı tam kesmeden 0,10 mm kalacak şekilde sonlandırdım. Aşağıda imalattan çıkan kesme işlemi sonrası malzemeyi görebilirsiniz.

Simulasyondaki Çapak ......................................................................... Gerçek Çapak

Gerçek çapakta malzemenin kuvvet altındaki davranışı sonucu oluşan yırtılmaları görebiliyoruz. Bunun simulasyonda çıkmamasının sebebi bahsettiğim matematiksel sürekliliğin program tarafından korunmaya çalışması olarak yorumlayabiliriz. Matematiksel süreklilik kavramının korunmadığı simulasyon örneklerini de görme şansım olmuştu. İleride nasıl yapabileceğim ile ilgili bilgi sahibi olduğumda onunla ilgili de bir analiz paylaşmayı düşünüyorum.

Malzemedeki aşırı yükten kaynaklı çatlamaları ve yırtılmaları basit analizlerle elde edemeyeceğimizi bu analizde görmüş olduk. Ama elde etmek istediğimiz düzgün bir anahtar ağzı yapısıydı ve bunu da elde etmiş görünüyoruz. Çapağın durumu bizim için o kadar da önemli değil :)

Başka bir analizde görüşmek üzere...

Kalın Sağlıcakla.

Simufact.forming Analizleri Yardımıyla, Tasarlanan İstasyon Aşamasının Kontrolü

Herkese Selamlar!

Obel Civata Metod Bölümü olarak kalıp tasarımı yaparken kullandığımız Simufact.forming sonuçlarını buradan paylaşmak istiyorum.

Simufact.forming yazılımını tasarımlarımızda;

• Malzeme yayılmasını ve davranışını inceleme (katlanma, akma)
• Kalıp doldurma durumlarını (şişme payları ve temasları) kontrol etme
• Prosesdeki gerilme dağılımın homojenliğini inceleme
• Gerekli şekillendirme kuvvetini hesaplama

amacıyla kullanıyoruz.

Analizi anlatmaya geçmeden öncesinde paylaşmak istediğim başka konular var. Bir yandan iş öğrenirken bir yandan da okul hayatım boyunca öğrendiklerimi uygulama şansı bulduğum Obel Civata'da bana desteklerini esirgemeyen, mühendis olduğumu farkettiren, işi ve iş disiplinini öğreten çalışma arkadaşlarıma, abilerime buradan çok teşekkür ediyorum.  Yarın İş Başı... yazısını yazdığımdan bugüne 6 ay geçmiş bile :).

Evet gelelim analizimize :)

M12x1.75x100 DIN912 standart imbus civata son istasyon tasarımında umduğumuz şişme ve şişmeme paylarını elde ettik. Civatanın şişmeme durumlarında toleranslar içerisine girmeme durumu olduğundan istenilen değerlere şişmesi çok önemli. Ayrıca bu prosesde şişmesini istemediğimiz durumlar da söz konusu.

Proses;

• Redüksiyon
• Uç sivriltme
• Punch vurma

işlemlerinden oluşuyor.


Sonuçlara bakalım:

Pressten Çıkacak Civata (Diş Açma İşleminden Önce)

Kafa Çapı Şişme Durumu   ...........................................................    Şaft Çapı Şişme Durumu

 

Ovalama Çapı Şişmeme Durumu   ..............................................    Temas Basıncı 

Kafa Çapı = 2 x 8.88 =17.76
Şaft Çapı = 2 x 5.87 = 11.74
Ovalama Çapı = 2 x 5.35 = 10.70 (1.75 diş için)
Civatamız toleranslar dahilinde :)

Temas basıncına bakarak da şaftın ve kafanın kalıplara değip şiştiğini ve redüksiyonun da rahatlatma boşluğunda şişmediğini görüyoruz. Eğer redüksiyon olmuş çap şişip, kalıba dayansaydı ejektör geri iterken civatanın paso çapını sıyırmış olacaktı hatta belki de çıkaramayacak, kırılacaktı.

Analizi M8x1.25x100 boy için de tekrarlayıp aynı sonuçlara vardık. Yaklaşık 3 ay sonra imalata girecek diye bekliyorum. İmalattan çıkan resimleri de daha sonra buraya eklemeyi düşünüyorum.

Edit:
Evet M12x110 boydan imalata girdik ve istediğimiz ölçülere ulaştık. Kombine kalıp sistemiyle aynı kalıplarla 200 boya kadar imalata devam ediyoruz :)

 Bir başka analizde görüşmek üzere...

Kalın Sağlıcakla...